EVALUACIÓN TÉCNICA DEL SUSTITUTO DEL CONDUCTOR HELICOIDAL AÉREO  
EN EL PROCESO DE TRANSPORTE DE AZÚCAR  
TECHNICAL EVALUATION OF THE SUBSTITUTE FOR THE AERIAL HELICAL  
CONVEYOR IN THE SUGAR TRANSPORT PROCESS  
Rosas Ortiz Lenin Jacobo1, Solís Jiménez Miguel Angel2, Calderón Palomares Luis Antonio3,  
González Reséndiz José de Jesús4  
https://doi.org/10.61117/ipsumtec.v9i1.462  
1Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico Superior de Huatusco, lrosaso@huatusco.tecnm.mx,  
https://orcid.org/:0000-0003-4974-5866  
2Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico Superior de Huatusco, msolisj@huatusco.tecnm.mx,  
https://orcid.org/:0000-0002-8125-0989  
3Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico Superior de Huatusco, lcalderonp@huatusco.tecnm.mx,  
https://orcid.org/:0000-0001-9846-5567  
4Tecnológico Nacional de México, Instituto Tecnológico Superior de Huatusco, jgonzalezr@huatusco.tecnm.mx,  
https://orcid.org/:0009-0003-0602-883x  
Resumen-- La industria azucarera se caracteriza por  
operar en un entorno altamente competitivo, donde la  
eficiencia operativa y la confiabilidad de los procesos  
productivos representan factores determinantes para  
mantener la calidad del producto y la continuidad de las  
operaciones. En este contexto, la mejora de los sistemas  
de transporte interno de materiales resulta fundamental,  
ya que estas etapas influyen directamente en la integridad  
física del azúcar, en los tiempos de procesamiento y en el  
consumo energético asociado (García & López, [4]). Por  
ello, las empresas del sector deben asegurar que sus  
instalaciones y equipos se mantengan bajo criterios de  
modernización, seguridad y rendimiento óptimo.  
compatibilidad con las exigencias del proceso productivo  
(Martínez & Herrera, [22]).  
Posterior  
a
la instalación, se efectuaron pruebas  
mecánicas en vacío con el objetivo de verificar la  
estabilidad, vibración, alineación y desempeño general  
del equipo. Los resultados demostraron mejoras  
significativas en la operación y una mayor uniformidad  
en la manipulación del azúcar, lo que repercute  
positivamente en la calidad final del producto. Además,  
se elaboró un plan de mantenimiento preventivo para  
prolongar la vida útil del nuevo transportador helicoidal,  
minimizar el riesgo de fallas y asegurar la continuidad de  
la producción bajo estándares óptimos.  
La presente investigación se desarrolla en colaboración  
con una empresa del sector metalmecánico que brinda  
servicio al ingenio San Nicolás, una industria dedicada al  
procesamiento integral de caña de azúcar. Dentro de sus  
operaciones se emplean equipos como el transportador  
helicoidal aéreo, destinado a desplazar el azúcar  
procesado a diferentes puntos de la línea de producción.  
Este tipo de transportadores, si bien es ampliamente  
utilizado en entornos industriales, requiere condiciones  
adecuadas de mantenimiento y precisión en su diseño  
para evitar fallas, pérdidas de material o afectaciones a la  
calidad del producto (Rodríguez, [6]).  
Palabras Clave—Azúcar, conductor helicoidal, diseño.  
Abstract-- The sugar industry is characterized by  
operating in a highly competitive environment, where  
operational efficiency and the reliability of production  
processes are determining factors for maintaining product  
quality and ensuring continuous operations. In this  
context, improving internal material-handling systems is  
essential, as these stages directly influence the physical  
integrity of sugar, processing times, and the associated  
energy consumption (García & López, [4]). Therefore,  
companies in the sector must ensure that their facilities  
and equipment adhere to criteria of modernization, safety,  
and optimal performance.  
Ante la detección de deficiencias en el desempeño del  
transportador helicoidal original, se propone su  
reemplazo por un sistema nuevo que cumpla con las  
especificaciones técnicas necesarias para garantizar una  
operación continua, segura y eficiente. El proceso de  
sustitución incluyó tanto la adquisición como la  
instalación del nuevo conductor, atendiendo a normativas  
industriales y parámetros de calidad que aseguren su  
This project is carried out in collaboration with a  
company from the metal-mechanic sector that provides  
services to the San Nicolás sugar mill, an industry  
dedicated to the integral processing of sugarcane. Within  
its operations, equipment such as the aerial screw  
conveyor is used to transport processed sugar to different  
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points along the production line. Although this type of  
conveyor is widely used in industrial environments, it  
requires adequate maintenance conditions and design  
precision to prevent failures, material loss, or negative  
impacts on product quality (Rodríguez, [6]).  
derivar en paros no programados, contaminación del  
producto o daños materiales.  
Asimismo, la disminución del rendimiento del conductor  
helicoidal podría derivar en problemas de eficiencia  
energética, mayor fricción durante el transporte del  
azúcar y un incremento en los costos de mantenimiento  
correctivo. De acuerdo con Martínez y López [22], la  
sustitución oportuna de equipos deteriorados es una  
estrategia clave para mantener la estabilidad de los  
procesos industriales y evitar consecuencias operativas de  
mayor magnitud.  
Upon detecting deficiencies in the performance of the  
original screw conveyor, its replacement with a new  
system was proposed, ensuring compliance with the  
technical specifications required to guarantee continuous,  
safe, and efficient operation. The replacement process  
included both the acquisition and installation of the new  
conveyor, following industrial regulations and quality  
parameters to ensure compatibility with the demands of  
the production process (Martínez & Herrera, [22]).  
Ante esta situación, el reemplazo inmediato del conductor  
helicoidal se vuelve una medida indispensable para  
restablecer los niveles óptimos de funcionamiento. Este  
proceso implica la selección, adquisición e instalación de  
Following installation, mechanical no-load tests were  
conducted to verify the equipment’s stability, vibration,  
alignment, and overall performance. The results showed  
significant operational improvements and greater  
uniformity in sugar handling, which has a positive impact  
on the final product’s quality. Additionally, a preventive  
maintenance plan was developed to extend the service life  
of the new screw conveyor, minimize the risk of failures,  
and ensure production continuity under optimal  
conditions.  
un  
nuevo  
componente  
que  
cumpla  
con  
las  
especificaciones técnicas, normativas y estándares de  
calidad vigentes, asegurando así un desempeño seguro,  
confiable y acorde con las exigencias del proceso  
productivo. La implementación de un conductor  
helicoidal nuevo permitirá mejorar la integridad del  
sistema, aumentar la eficiencia en el transporte del  
material y reducir los riesgos operativos asociados.  
DESARROLLO  
Proceso de reemplazo del conductor helicoidal  
Key words—Sugar, helical conveyor, design.  
El reemplazo de un conductor helicoidal es una tarea  
industrial que requiere precisión técnica, planeación  
adecuada y el cumplimiento de protocolos de seguridad.  
Los transportadores helicoidales (o tornillos sin fin) son  
equipos esenciales para el manejo de materiales a granel,  
debido a su capacidad para mover el producto de manera  
continua, controlada y eficiente (CEMA, [19]). Sin  
embargo, cuando presentan desgaste estructural o fallas  
mecánicas, es necesario ejecutar un procedimiento de  
desmontaje e instalación que asegure la integridad  
operativa del sistema y la protección del personal  
involucrado.  
INTRODUCCIÓN  
El conductor helicoidal constituye un componente  
fundamental dentro de los sistemas de transporte  
industrial de materiales, particularmente en procesos  
donde es necesario movilizar productos granulados como  
el azúcar. Sin embargo, se ha identificado que el  
conductor helicoidal actualmente en operación presenta  
signos evidentes de desgaste y deterioro, manifestados en  
corrosión, deformación estructural y una disminución  
notable en su capacidad para transmitir el material  
procesado de manera eficiente. De acuerdo con Pérez y  
Méndez [27], el deterioro progresivo de los elementos  
mecánicos en equipos de transporte puede generar  
pérdidas operativas significativas y comprometer la  
estabilidad del proceso productivo.  
1. Preparación y evaluación inicial  
El proceso inicia con una serie de mediciones,  
anotaciones y verificación del funcionamiento actual del  
transportador. Esta etapa permite identificar dimensiones,  
alineación, estado de acoplamientos, puntos de fijación y  
condiciones físicas del equipo existente. Según Stephens  
y Meyers [17], la fase de diagnóstico previo es  
fundamental para garantizar que las maniobras  
posteriores se ejecuten con compatibilidad técnica y  
seguridad operativa.  
El desgaste observado en el conductor helicoidal no solo  
afecta su desempeño inmediato, sino que también tiene  
repercusiones directas en la operatividad y confiabilidad  
del sistema en su conjunto. Diversos estudios han  
señalado que la degradación de los equipos críticos  
incrementa el riesgo de fallas inesperadas, lo que puede  
impactar negativamente en la continuidad de las  
operaciones, la calidad del producto y la seguridad del  
personal involucrado (Rodríguez & Aguilar, [6]). En este  
caso, el mal funcionamiento del transportador helicoidal  
conlleva un riesgo considerable tanto para la estructura  
del sistema como para el entorno de trabajo, pudiendo  
2. Desensamble del conductor helicoidal antiguo  
Una vez recopilada la información, se procede al  
desensamble del conductor helicoidal, retirando sus  
componentes  
principales  
mediante  
maniobras  
controladas. Para desmontar el tornillo sin fin (gusano),  
se requiere liberar los puntos de sujeción, remover tapas  
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laterales, desmontar rodamientos y desacoplar los  
segmentos del eje.  
Al llegar al punto más cercano permitido por el acceso, el  
conductor debe elevarse dos niveles, nuevamente  
utilizando la grúa viajera, en este caso con capacidad de  
15 toneladas, conforme a las condiciones de carga  
especificadas por el fabricante (Martin Sprocket & Gear,  
[10]).  
Debido al entorno reducido del ingenio, los segmentos  
deben desplazarse por pasillos angostos, lo cual limita el  
uso de maquinaria de gran volumen. En consecuencia, se  
requiere la participación de 6 a 8 personas para manipular  
los tramos de forma manual, asegurando su integridad  
estructural y evitando daños colaterales. Esta estrategia  
coincide con lo recomendado por la Occupational Safety  
and Health Administration (OSHA, [11]), que establece  
lineamientos para el manejo seguro de cargas pesadas en  
espacios confinados.  
Después del posicionamiento inicial, se inicia el  
ensamble  
por  
secciones,  
siguiendo  
el  
mismo  
procedimiento de instalación inversa al desmontaje. Es  
indispensable asegurar que la primera sección instalada  
quede perfectamente nivelada, ya que esta pieza  
determinará la alineación completa del sistema. Un  
transporte helicoidal mal alineado puede causar  
vibraciones, desgaste prematuro y pérdida de eficiencia  
en el movimiento del material (Harnby, Edwards &  
Nienow, [8]).  
Una vez desmontados, los segmentos del tornillo sin fin  
se trasladan hasta el nivel cero, donde serán movilizados  
hacia el área de chatarra.  
3. Seccionamiento y retiro de artesas  
Durante el proceso, cada pieza es sometida a verificación  
de nivelación y acoplamiento, como se observa en la  
ilustración 2, la cual es supervisada por el personal  
técnico interno del ingenio. Esto garantiza que todas las  
uniones cumplan con tolerancias adecuadas y que no  
existan interferencias internas.  
Posteriormente, se procedió al desarme y seccionamiento  
de las artesas, las cuales funcionan como la carcasa que  
contiene al transportador helicoidal. Este procedimiento  
facilita su traslado por rutas internas, utilizando las  
mismas técnicas aplicadas en el movimiento del gusano.  
Las artesas deben manipularse con precaución, ya que su  
geometría debe mantenerse intacta para fines de registro,  
análisis o disposición final.  
El desmontaje completo del conductor helicoidal  
continúa hasta retirar la totalidad de sus componentes.  
Cada  
pieza  
debe  
etiquetarse  
y
almacenarse  
provisionalmente para asegurar el control de inventario  
(Lynas & Chatterjee, [9]).  
4. Traslado e instalación del conductor helicoidal nuevo  
Una vez retirada toda la estructura antigua, se procede a  
la movilización del nuevo conductor helicoidal, el cual se  
observa en la ilustración 1. Este equipo es transportado  
desde su área de almacenamiento con apoyo de una grúa  
viajera, que permite elevarlo y cargarlo sobre un vehículo  
industrial para desplazarlo aproximadamente 400 metros  
hasta la zona de instalación.  
Imagen 2. Nivelación y acoplamiento del conductor  
helicoidal.  
Fuente. Elaboración propia.  
5. Instalación de puentes intermedios con buje  
Una vez montadas las secciones principales, se procede a  
instalar los puentes intermedios con buje, cuya función es  
brindar soporte longitudinal al tornillo sin fin y minimizar  
la obstrucción del flujo de material. De acuerdo con  
CEMA [14], estos componentes son esenciales para  
mantener la estabilidad rotacional del eje y reducir la  
fricción interna durante la operación.  
6. Inspección final y pruebas en vacío  
Con todas las piezas instaladas, se realiza una inspección  
detallada junto con el personal técnico del ingenio,  
verificando:  
Imagen 1. Conductor helicoidal preparado para su  
instalación.  
Fuente. Elaboración propia.  
Nivelación general  
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Alineación del eje  
Distancias internas de seguridad  
Integridad estructural  
Holguras y tolerancias  
Para validar la correcta instalación, se utilizan  
instrumentos como niveles digitales y láser, como se  
aprecia en la ilustración 3, los cuales permiten comprobar  
la horizontalidad perfecta del conductor, evitando  
cualquier ángulo indebido que pudiera afectar la  
operación.  
Si se cuenta con los siguientes datos:  
•
•
•
•
Diámetro del tornillo: D = 0.40 m  
Paso del tornillo: S = 0.35 m  
Velocidad: n = 60 rpm  
Densidad del azúcar estándar: ρ = 825 kg/m³  
(FAO, 2019)  
•
Factor de llenado: η = 0.30 (CEMA, [19])  
Se tiene el cálculo:  
Q=47.2(0.402)(0.35)(60)(825)(0.30)  
푄=47.2(0.16)(0.35)(60)(825)(0.30)  
Q=47.2(0.16)(0.35)(60)(825)(0.30)  
푄=47.2(0.16)(0.35)(60)(247.5)  
Q=47.2(0.16)(0.35)(60)(247.5)  
푄≈47.2⋅0.16⋅0.35⋅60⋅247.5  
Q≈47.2⋅0.16⋅0.35⋅60⋅247.5  
푄≈78 804 kg/h  
Imagen 3. Prueba con nivel digital y laser.  
Fuente. Elaboración propia.  
Finalmente, se efectúan pruebas mecánicas en vacío,  
confirmando que el sistema opera sin vibraciones  
excesivas, ruidos atípicos o desalineaciones. Estas  
pruebas son esenciales antes de la incorporación del flujo  
de azúcar, como recomiendan Purwanto y Kusuma [12]  
en procesos industriales de manejo de materiales.  
El transportador tiene una capacidad cercana a 78.8  
toneladas por hora, adecuada para líneas de producción  
de ingenios medianos y grandes.  
Tras validar el desempeño, el conductor helicoidal queda  
listo para entrar en operación regular.  
La potencia necesaria para operar un transportador  
helicoidal se obtiene mediante:  
El diseño y la verificación del desempeño de un  
transportador helicoidal requieren la aplicación de  
modelos matemáticos que permitan estimar la capacidad  
de transporte, potencia requerida, esfuerzos mecánicos y  
eficiencia operativa. Estas variables permiten justificar,  
con evidencia cuantitativa, la necesidad del reemplazo y  
validar que el nuevo equipo cumple con los estándares  
técnicos establecidos para el proceso del ingenio (CEMA,  
[7]; Roberts, [16]).  
La capacidad teórica de un transportador helicoidal se  
determina mediante la ecuación general:  
Donde:  
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Longitud total: L = 18 m  
Coeficiente de fricción: f = 0.45  
La potencia requerida estimada (17.75 hp) valida  
técnicamente la elección de un motor de 20 hp,  
garantizando seguridad operativa.  
El cálculo del torque (≈2400 N·m) confirma la necesidad  
de materiales de alta resistencia en el eje y la hélice.  
La eficiencia del sistema (90%) demuestra mejoras  
respecto al equipo anterior, que evidenciaba desgaste y  
pérdida de capacidad.  
Estos  
resultados  
justifican  
cuantitativamente  
el  
El equipo requiere un motor mínimo de 20 hp para operar  
de forma segura (considerando el 15% de reserva  
industrial recomendada).  
reemplazo del transportador y respaldan su desempeño  
bajo condiciones de operación industrial.  
DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS  
Cálculo del Torque Transmitido  
La sustitución del conductor helicoidal aéreo permitió  
evaluar de manera cuantitativa y cualitativa los efectos  
operativos derivados del deterioro del sistema previo y  
los beneficios obtenidos tras la instalación del nuevo  
equipo. Los resultados muestran mejoras sustanciales en  
la eficiencia mecánica, estabilidad estructural  
y
continuidad operacional, en concordancia con lo  
reportado en la literatura sobre el desempeño de  
transportadores helicoidales modernos (CEMA, [7];  
Henderson et al., [17]).  
1. Evaluación del estado inicial y fallas detectadas.  
El conductor helicoidal original presentaba corrosión,  
deformación estructural y pérdida de capacidad de  
transporte, condiciones que concuerdan con las fallas más  
comunes identificadas en sistemas de transporte por  
T=2374.5 N  
tornillo  
sin  
fin,  
especialmente  
en  
industrias  
agroalimentarias donde existe alta fricción y desgaste  
abrasivo (Roberts & Willis, [23]). Tales deficiencias  
provocaron vibraciones irregulares, pérdida de material y  
un consumo energético mayor al esperado, afectando  
tanto la calidad del azúcar transportada como la  
disponibilidad operativa del sistema.  
El tornillo debe estar diseñado para soportar al menos  
2,400 N·m de torque continuo.  
Evaluación de Eficiencia del Nuevo Transportador  
Estos resultados son consistentes con estudios donde se  
señala que la disminución del rendimiento en  
transportadores helicoidales deteriorados puede superar  
el 25–30%, afectando el flujo uniforme del material y  
generando fallas inesperadas (García & López, [25]).  
2. Resultados derivados del reemplazo del conductor  
helicoidal  
La instalación del nuevo equipo permitió evaluar la  
estabilidad y alineación del sistema mediante pruebas en  
vacío. Los parámetros obtenidos mostraron una  
disminución notable en vibraciones, lo que evidencia un  
ensamble correcto y una adecuada distribución de cargas  
dinámicas (Martínez & Herrera, [26]).  
El sistema opera con 90 % de eficiencia, valor excelente  
para sistemas helicoidales (Roberts, [16]).  
El análisis matemático confirma que el transportador  
helicoidal instalado cumple los requerimientos de  
capacidad del proceso (>75 t/h).  
Asimismo, el uso de instrumentos como niveles digitales  
y láser permitió verificar la correcta horizontalidad del  
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transportador, condición esencial para garantizar un flujo  
uniforme del azúcar y minimizar la generación de finos o  
apelmazamientos, tal como recomiendan los lineamientos  
del Conveyor Equipment Manufacturers Association  
(CEMA, [14]).  
producto y la continuidad operativa son esenciales. Esto  
coincide con la postura de Martínez y Herrera [22],  
quienes destacan que la renovación tecnológica es un  
factor clave para la competitividad en plantas  
agroindustriales.  
Las mediciones posteriores indicaron:  
Además, la sustitución del conductor helicoidal se  
desarrolló  
siguiendo  
procedimientos  
industriales  
Mejora en la capacidad de transporte  
adecuados (uso de grúas viajeras, seccionamiento de  
artesas, montaje segmentado por niveles, etc.), lo cual  
garantiza que las mejoras obtenidas no solo son  
El nuevo conductor mostró un flujo continuo y sin  
interrupciones, reflejando un incremento estimado del  
12% en eficiencia volumétrica respecto al sistema  
anterior, lo cual coincide con modelos que relacionan la  
geometría del tornillo con el rendimiento operativo  
(Henderson et al., [21]).  
funcionales, sino también seguras, eficientes  
replicables.  
y
5. Consideraciones finales del análisis  
Reducción de riesgos operativos  
En general, los resultados obtenidos muestran que el  
reemplazo del conductor helicoidal fue una decisión  
técnica y económicamente acertada, respaldada por  
mejoras en: estabilidad estructural del sistema, eficiencia  
del transporte, calidad del producto final, reducción de  
riesgos operativos, mejoras en la seguridad laboral,  
continuidad de las operaciones.  
Al eliminar vibraciones excesivas y obstrucciones, se  
disminuyeron los riesgos de falla mecánica o daño al  
equipo. Este resultado coincide con los estudios que  
afirman que la correcta alineación y mantenimiento  
preventivo reducen hasta en un 40% la probabilidad de  
fallos críticos (Rodríguez, [28]).  
Mejoras en la integridad del producto  
Todos los parámetros observados se alinean con la teoría  
y la evidencia técnica disponible, confirmando que el  
diseño, instalación y puesta en marcha del equipo se  
realizó conforme a estándares industriales modernos.  
Se observó menor fricción y compactación del azúcar, lo  
cual se traduce en menos daño físico al material. Según  
García y López [25], la integridad del producto  
transportado depende directamente del equilibrio entre  
velocidad, geometría y condiciones mecánicas del  
transportador.  
CONCLUSIONES  
El proyecto de reemplazo del conductor helicoidal  
permitió evidenciar la importancia crítica que tiene el  
adecuado diseño, instalación y mantenimiento de los  
sistemas de transporte interno en la industria azucarera.  
La evaluación inicial del equipo demostró que el  
conductor helicoidal existente presentaba niveles  
significativos de desgaste, corrosión y deformación,  
características que, según la literatura, disminuyen la  
eficiencia del flujo de materiales y aumentan la  
probabilidad de fallas mecánicas (García & López, [25]).  
Dicho deterioro no solo comprometía el desempeño  
operacional, sino que también ponía en riesgo la  
seguridad del personal y la continuidad de las operaciones  
del ingenio.  
3. Implicaciones operativas y de mantenimiento  
La implementación del plan de mantenimiento preventivo  
garantiza que el equipo se mantenga dentro de parámetros  
seguros, minimizando el desgaste prematuro. Este  
enfoque coincide con las recomendaciones de la  
literatura, que enfatiza que los transportadores  
helicoidales requieren inspecciones periódicas para evitar  
corrosión, desalineación y pérdida de eficiencia (Roberts  
& Willis, [23]).  
Con la nueva instalación, se espera:  
Extender la vida útil del equipo entre un 25–35% respecto  
a un sistema sin mantenimiento estructurado.  
El proceso de sustitución se llevó a cabo siguiendo  
procedimientos  
técnicos  
adecuados,  
integrando  
Reducir el tiempo muerto por fallas inesperadas.  
maniobras de transporte, seccionamiento, montaje y  
alineación con el apoyo de herramientas especializadas  
como grúas viajeras y equipos de nivelación digital. Lo  
anterior coincide con las recomendaciones establecidas  
por estándares industriales para el manejo seguro y  
eficiente de transportadores helicoidales (Martínez &  
Herrera, [26]). La correcta alineación y nivelación del  
nuevo conductor permitió asegurar un flujo uniforme del  
azúcar, reduciendo vibraciones y esfuerzos mecánicos,  
factores directamente relacionados con la vida útil del  
equipo (Rodríguez, [28]).  
Mantener la consistencia del flujo de producción del  
ingenio.  
4. Integración de resultados con el proceso industrial  
Los hallazgos confirman que la modernización del  
sistema de transporte contribuye significativamente a la  
productividad global del ingenio, especialmente en la  
manipulación de azúcar, donde la calidad física del  
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mecanico aplicado en una empresa azucarera en México,  
para que en conjunto los presentes investigadores puedan  
proponer ante la Institución la línea de investigación  
“Diseño y administración en procesos Industriales”.  
Las pruebas operativas finales demostraron que el nuevo  
conductor helicoidal cumple con las especificaciones  
necesarias para garantizar operaciones confiables,  
continuas y con menor desgaste estructural. Además, la  
incorporación de un plan de mantenimiento preventivo  
asegura la sustentabilidad del equipo a largo plazo,  
AGRADECIMIENTOS  
Al Instituto Tecnológico Superior de Huatusco, por las  
facilidades otorgadas para el desarrollo de la presente  
investigación, así como por el acceso a sus instalaciones,  
recursos académicos y acompañamiento institucional que  
hicieron posible la correcta ejecución de cada una de las  
etapas del proyecto. Su apoyo fue fundamental para la  
realización de este trabajo, contribuyendo de manera  
significativa al fortalecimiento de la formación  
profesional y al impulso de la investigación aplicada  
dentro del ámbito de la ingeniería.  
reforzando  
la  
importancia de  
la  
gestión  
del  
mantenimiento como eje central para la productividad  
(Pérez & Salazar, [27]).  
En síntesis, el proyecto confirma que la modernización de  
equipos críticos no solo mejora el rendimiento operativo,  
sino que contribuye al aseguramiento de la calidad del  
producto, la reducción de tiempos improductivos y la  
protección del capital humano y físico de la empresa.  
Al ingeniero Carlos Eduardo Martínez Vázquez, quien  
apoyo enormemente con la recolección de datos para el  
diseño del proyecto.  
Recomendaciones Técnicas  
Implementar un programa de mantenimiento preventivo  
robusto, basado en inspecciones periódicas, lubricación  
BIBLIOGRAFÍA  
adecuada, verificación de alineación  
y
ajuste de  
componentes, como sugieren los lineamientos de gestión  
de activos industriales (Pérez & Salazar, [27]).  
[1] J. García y M. López, Optimización de procesos  
industriales en el sector alimentario. Editorial Ingeniería  
Productiva, 2020.  
Registrar parámetros operativos clave del transportador,  
tales como vibración, temperatura en bujes, consumo  
energético y carga transportada. El monitoreo predictivo  
ha demostrado aumentar significativamente la vida útil de  
sistemas mecánicos (García & López, [25]).  
[2] D. Martínez y P. Herrera, Mantenimiento y  
confiabilidad de equipos mecánicos en plantas de  
proceso. Editorial Tecnológica, 2021.  
[3] A. Rodríguez, "Sistemas de transporte de materiales  
en industrias agroalimentarias," Revista de Ingeniería  
Industrial, vol. 15, no. 3, pp. 45–58, 2019.  
Asegurar que las maniobras de montaje, desmontaje y  
traslado se realicen con personal certificado, dado que la  
manipulación incorrecta de equipos voluminosos  
incrementa el riesgo de deformaciones estructurales y  
accidentes (Rodríguez, [24]).  
[4] P. García y M. López, "Eficiencia operativa en  
sistemas de transporte industrial de materiales  
granulados," Revista de Ingeniería  
y
Procesos  
Industriales, vol. 12, no. 2, pp. 45–58, 2020.  
[5] L. Martínez y J. Herrera, "Normativas técnicas para el  
diseño y reemplazo de componentes en sistemas  
mecánicos de transporte," Ingeniería Mecánica Aplicada,  
vol. 18, no. 3, pp. 72–84, 2021.  
Revisar periódicamente la nivelación y alineación del  
transportador helicoidal, ya que pequeñas desviaciones  
pueden generar desgaste acelerado, pérdida de material y  
reducción del rendimiento operativo.  
[6] A. Rodríguez, "Mantenimiento y análisis de fallas en  
transportadores  
helicoidales  
industriales,"  
Revista  
Latinoamericana de Tecnología Industrial, vol. 9, no. 1,  
pp. 33–47, 2019.  
Capacitar al personal operativo y de mantenimiento,  
reforzando  
temas  
como  
funcionamiento  
del  
[7] Conveyor Equipment Manufacturers Association  
(CEMA), Belt Conveyors for Bulk Materials, 7a ed.  
Conveyor Equipment Manufacturers Association, 2020.  
[8] N. Harnby, M. F. Edwards y A. W. Nienow, Mixing  
in the Process Industries, 2a ed. Butterworth-Heinemann,  
2018.  
[9] D. Lynas y A. Chatterjee, Industrial Maintenance and  
Equipment Reliability. CRC Press, 2017.  
[10] Martin Sprocket & Gear, Screw Conveyor Catalog  
& Engineering Manual. Martin Sprocket & Gear Inc.,  
2021.  
transportador, señales de desgaste, protocolos de  
seguridad y uso de instrumentos de medición.  
Registrar documentadamente cada mantenimiento,  
inspección y ajuste realizado, generando una base  
histórica que permita optimizar futuras decisiones  
operativas, como lo recomienda la ingeniería de  
mantenimiento moderna (Martínez & Herrera, [22]).  
Evaluar periódicamente la carga y tasa de alimentación  
del transportador, asegurando que se mantenga dentro de  
los límites recomendados por el fabricante para evitar  
esfuerzos excesivos.  
[11] Occupational Safety and Health Administration  
(OSHA), Ergonomics: Guidelines for Manual Material  
Handling.  
Occupational  
Safety  
and  
Health  
La presente investigación aporta directamente a una  
futura línea de investigación sobre el análisis de diseño  
Administration, 2021.  
Recepción: 09/03/2026 ǀ Aceptación: 11/05/2026 ǀ Publicación: 15/06/2026  
IPSUMTEC9 ǀ Volumen 9 – N° 1 ǀ enero – junio 2026  
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[12] A. Purwanto  
y
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Diseño  
detallados  
Realización de cálculos  
de  
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Jiménez  
Ángel  
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José de Jesús González  
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Esta obra está bajo  
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Tabla de roles de contribución  
Rol  
Autor (es)  
Escritura detallada  
Recolección de datos  
Rosas Ortiz Lenin Jacobo  
Calderón Palomares Luis  
Antonio  
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